أسباب وحلول المعالجة غير السليمة لسطح اللحام في آلات اللحام بالليزر

إذا لم يُعالَج سطح اللحام في آلة اللحام بالليزر بشكل صحيح، فستتأثر جودة اللحام، مما يؤدي إلى لحامات غير متساوية، وضعف في القوة، وتشققات. فيما يلي بعض الأسباب الشائعة وحلولها:

1. توجد شوائب مثل الزيت وطبقة الأكسيد والصدأ وما إلى ذلك على سطح اللحام.
السبب: وجود زيت أو طبقة أكسيد أو بقع أو صدأ على سطح المادة المعدنية، مما يعيق التوصيل الفعال لطاقة الليزر. لا يعمل الليزر بثبات على سطح المعدن، مما يؤدي إلى ضعف جودة اللحام وضعف أدائه.
الحل: نظّف سطح اللحام قبل اللحام. يُمكن استخدام مواد تنظيف خاصة، أو ورق صنفرة كاشط، أو تنظيف بالليزر لإزالة الشوائب وضمان نظافة سطح اللحام وخلوه من الزيوت.

2. السطح غير مستوٍ أو متعرج.
السبب: يؤدي السطح غير المستوي إلى تشتت شعاع الليزر، مما يجعل من الصعب توزيع الإشعاع بالتساوي على سطح اللحام بأكمله، وبالتالي التأثير على جودة اللحام.
الحل: افحص السطح غير المستوي وأصلحه قبل اللحام. يمكن تسطيحه قدر الإمكان بالتشغيل الآلي أو الطحن لضمان عمل الليزر بشكل متساوٍ.

3. المسافة بين اللحامات كبيرة جدًا.
السبب: الفجوة بين مواد اللحام كبيرة جدًا، مما يجعل من الصعب على شعاع الليزر إحداث اندماج جيد بين الاثنين، مما يؤدي إلى لحام غير مستقر.
الحل: التحكم في دقة معالجة المواد، ومحاولة الحفاظ على المسافة بين الأجزاء الملحومة ضمن نطاق معقول، والتأكد من إمكانية دمج الليزر بشكل فعال في المواد أثناء اللحام.

4. مادة سطحية غير مستوية أو معالجة طلاء سيئة
السبب: المواد غير المستوية أو معالجة طلاء السطح الرديئة سوف تتسبب في انعكاس وامتصاص الليزر من مواد أو طلاءات مختلفة بشكل مختلف، مما يؤدي إلى نتائج لحام غير متسقة.
الحل: حاول استخدام مواد متجانسة أو أزل الطلاء من منطقة اللحام لضمان فعالية ليزرية موحدة. يمكن اختبار مادة العينة قبل اللحام الكامل.

5. عدم كفاية التنظيف أو وجود بقايا من مادة التنظيف.
السبب: لم يتم إزالة عامل التنظيف المستخدم بالكامل، مما يؤدي إلى التحلل في درجات الحرارة العالية أثناء اللحام، وإنتاج الملوثات والغازات، والتأثير على جودة اللحام.
الحل: استخدم كمية مناسبة من مادة التنظيف ونظف جيدًا أو استخدم قطعة قماش خالية من الغبار بعد التنظيف للتأكد من عدم وجود أي بقايا على سطح اللحام.

6. لم يتم إجراء المعالجة السطحية وفقًا للإجراء.
السبب: إذا لم يتم اتباع العملية القياسية أثناء تحضير السطح، مثل عدم التنظيف والتسوية والخطوات الأخرى، فقد يؤدي ذلك إلى نتائج لحام غير مرضية.
الحل: وضع عملية معالجة أسطح قياسية وتطبيقها بدقة، بما في ذلك التنظيف والطحن والتسوية وغيرها من الخطوات. تدريب العاملين بانتظام لضمان استيفاء معالجة الأسطح لمتطلبات اللحام.

ومن خلال هذه التدابير، يمكن تحسين جودة اللحام لآلة اللحام بالليزر بشكل فعال، ويمكن تجنب التأثير السلبي للمعالجة السطحية السيئة على تأثير اللحام.